El ROV Mantaro fue diseñado y construido por ASI Group a principios de los años 90 para apoyar la inspección del túnel de aducción de 20 km de longitud que transporta agua del Río Mantaro desde la Presa Tablachaca a la Central Hidroeléctrica Santiago Antúnez de Mayolo (SAM), considerada hasta el día de hoy la hidroeléctrica más grande de Perú. El proyecto consistió en recopilar datos que pudieran ser utilizados para una evaluación de la condición por parte del propietario. Esto incluiría información dimensional sobre diámetro del túnel y cualquier acumulación significativa de escombros.
“El ROV Mantaro era un trabajo en progreso, se iniciaron mejoras en la fiabilidad y en sus capacidades en casi todos los proyectos subsiguientes” señaló Bob Clarke, Vice Presidente de Investigación y Desarrollo en ASI Group. Bob además mencionó que anteriormente no existía un vehículo que pudiera cubrir la distancia necesaria para una inspección completa operada remotanmente. Esto requirió el diseño y construcción de un vehículo que utilice un umbilical de fibra óptica para transmitir señales de control y de sensores en largas distancias.
Este trabajo marcó un importante hito en el desarrollo y uso de ROVs para las inspecciones subacuáticas.
Cómparación tecnológica: ¿Cómo ha evolucionado la tecnología del ROV desde la primera misión hasta la actualidad?
La tecnología que se utilizó por primera vez en el ROV Mantaro no solo evolucionó, sino que también se volvió obsoleta después de muchos años de uso. Los sensores y controles analógicos han sido reemplazados por digitales que son mucho más fáciles de integrar, usan menos energía y son más robustos. Actualmente, la mayoría de los sistemas de control y adquisición de datos se basan en computadoras que dependen de software para procesar los comandos y señales.
Los sistemas de navegación y posicionamiento se han vuelto más asequibles
“Desde el despliegue básico de umbilical originalmente utilizado para determinar la distancia recorrida a lo largo del túnel, ahora se utilizan sistemas de navegación inercial (INS) para determinar la ubicación exacta en coordenadas del mundo XYZ. Ahora, con señales digitales multiplexadas y software de control, hay más oportunidades para alertar conflictos, errores y fallos.”
– Bob Clarke, ASI Group
ASI Group actualmente cuenta con una extensa flota de equipos ROV, para distintos requerimientos y condiciones. Entre ellos, destaca el ROV Mohican, un vehículo modificado por ASI que cuenta con umbilicales de 14 y 12, y 10 km de largo. Utilizando este vehículo, ASI ha roto varios records mundiales, entre ellos la excursión más dentro de un túnel (más de 13 km en 2018), y un nuevo récord de profundidad de sobre 600 metros, dentro de un túnel a presión hacia la unidad de generación en una central hidroeléctrica. Algunos de estos records han significado reconocimientos y premios internacionales, incluyendo records Guinnes por la penetración más larga en un túnel mediante ROV y la inspección más larga de un túnel utilizando ROV, ambos sobrepasados reiteradamente por ASI desde aquella época.
¿De qué manera la evolución de los ROV ha cambiado el enfoque y la eficiencia de las inspecciones sumarinas?
La digitalización de los controles y sensores ha facilitado la integración de nueva tecnología y periféricos, con los cuales hemos podido exigirles cada vez más precisión en condiciones más adversas. A su vez, la tecnología y el diseño de los propulsores utilizados para impulsar el vehículo a través del agua también han mejorado drásticamente, aumentando la fiabilidad y la eficiencia.
Por otra parte, Bob Clarke comenta la importancia sobre el uso correcto de la tecnología y el desarrollo constante del capital humano, pues las inspecciones con equipos ROV solo pueden obtener su máximo potencial gracias a un equipo experimentado de personal capacitado.
“No es solo el avance de la tecnología sino también el avance de trabajar con un equipo de personas lo que hace que cualquier operación de ROV sea un éxito. Sin una comprensión integral de la tecnología, sus capacidades y limitaciones, la inversión en equipos costosos no conducirá por sí sola a un producto de alta calidad”
– Bob Clarke, ASI Group
Esto se ha traducido en beneficios claros para las empresas que han apostado por el uso de esta tecnología. Beneficios tangibles como: Menor tiempo en sus inspecciones (menos tiempo de paralización), posibilidad de inspeccionar estructuras sin necesidad de vaciado, y la capacidad de inspeccionar espacios donde nunca antes había sido posible.
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